具體操作中還應注意以下問題：
 

1)注意加料順序：對油溶的添加劑應由較難溶到易溶的順序加入，并適當加溫和充分攪拌，直至全部溶完混勻，但溫度不得過高，以免引起添加劑分解。
 

2)在選擇皂類作乳化劑時，應注意皂化條件(溫度、反應時間與攪拌速度等)。其中脂肪酸、高碳酸與三乙醇胺的皂化溫度一般控制在60-70℃，反應時間為30min左右，而鉀、鈉皂略高一些，如油酸鉀皂為80℃，30min;蓖麻油鈉皂為90℃，3h;松香鈉皂為100℃，6-8h。其次，由于乳化油的水分對油基穩定性有較大影響，所以乳油中的水分也應嚴格控制。

3)在乳化油按照使用要求的濃度稀釋成乳化液時，同樣存在一個乳化技術問題，就是如何將油相均勻地分散于水相中。乳化過程是油水界面增加的過程，也是表面能增加的過程，為此通常對其做一定的功。這時攪拌和溫度都很重要。最簡單的乳化設備就是攪拌裝置，如乳化液經過均化處理，其穩定性就提高了。實踐證明將乳化油乳化時，在乳化的初始階段緩慢地加入軟水，使其先形成油包水型乳狀液，在不斷攪拌下繼續加入其余水分，使其發生變形所得的乳狀液顆粒均勻細致，乳液穩定性高，質量好。其次，也可以用少量熱水或蒸汽將乳化油充分乳化，然后再用冷水稀釋，這是因為熱水的表面張力小，溶解能力強，粘度小，有利于乳化劑的散，因而容易乳化，而冷水則相反引起乳化劑的凝聚。

4)按使用濃度配成的乳化液后，需調整乳液的PH值，一般PH值在8-9左右。PH值過高，對鋁及有色金屬引起腐蝕，并刺激操作者皮膚;PH值過低會引起鋼鐵銹蝕。為此常用碳酸鈉或三乙醇胺提高PH值，而用油酸降低PH值。

5)不能用硬水稀釋乳化油。因為硬水中通常含有碳酸氫鈣、碳酸氫鎂、硫酸鈣、硫酸鎂等鹽類，故用硬水配制乳化液時，其中鹽類就與鈉皂、鉀皂等乳化劑起反應，生成不溶于水的皂類，改變乳化液的性能。因此配制時硬水應加入0.2%~0.3%的碳酸鈉進行軟化，或者采用煮沸的方法，以防止硬水破乳，并提高乳化液的清洗性和防銹性。

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